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《走进丰田学习精益生产》通讯稿
2019年6月5日,广东时代光华主办《走进丰田学习精益生产标杆游学活动,广东省16家企业高管和骨干在我们的组织下前往广汽丰田进行参观考察学习。本次主要学习日本丰田的精益生产之道,深刻理解广汽丰田精益管理之路及推行模式,精益价值流优化,全面降本增效,形成自己的精益生产意识,转化为自己行业的生存之道。


 
 

上午,我们参观了丰田的总装车间【总装车间为保密场所,禁止拍照>_<|||】,体验丰田的强大之处:
1、丰田车间的现场5S非常到位,装配作业所需的工具、物料基本是伸手可及,摆放有序。
2、自动化设备和辅助工具的大量使用,有效降低了装配作业的劳动强度,提高生产效率。
3、丰田SPS(对装配线成套供给零部件)体系,即每一个物料架紧随一辆等待装配的车身,总装工人只需在物料架和车身同步流动的平台上,将触手可及的零部件对号入座装配上车身即可,连工人转身取物料的时间都省了。





丰田的独特的看板管理,如果出现问题,允许员工拉动,停止整条生产线,在58秒内针对问题点快速解决。
“TPS”这个频频见诸报端的字眼,几十年前在全球汽车制造业激起了惊涛骇浪,丰田独特的精益生产方式。TPS(丰田生产模式)作为一种文化,已经深入到了广州丰田生产和运营的每一个环节中。本次由广东时代光华精益生产讲师王国超老师主讲。除了自动化、标准化和持续改善之外,TPS的精髓还在于准时化生产(Just In Time,缩写为JIT),以“零库存”为目标,极力提倡减少库存。


 


课程中,王老师用折飞机这个简单的沙盘模拟,分组让学员用批量式生产的方式,流水线生产的方式和单件的生产方式来完成工作并记录每组所用的时间,再逐个分析三种方式的优缺点,让学员感悟如何设计适合的生产方式。


 
 
 
精益生产”最早是美国麻省理工学院的专家在研究丰田生产方式的时候提出的概念,包括管理精细化、作业标准化、现场规范化等。这已经成为丰田的管理哲学,也是参悟丰田之道的金钥匙。
近年来,随着经营成本不断增加,利润空间越来越有限。出于提升效率和客户满意度的考虑,越来越多的企业开始效仿丰田管理模式。极致的细节管理、团队文化、杜绝浪费、无限制地追求创新;每一项似乎都值得企业管理者深度学习。
广东时代光华为了“学其神”而不是“学其形”,特意举办丰田标杆游学,除了通过参访了解丰田现场管理之外,还会邀请精益生产的专家分享现场背后的丰田文化,“用学习创造价值,为每位参与者带来成长的快乐”,我们一直在路上。

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